2018年云度汽车作为国内新能源、新技术、新材料、新工艺广泛运用的前沿品牌，生产基地应用开发了众多领先的技术设备，以及严格的质量检验体系，充分保证了产品的高标准品质，为消费者生产出技术领先、品质卓越的新能源汽车产品。
今天，笔者有幸能够走进云度汽车占地20万平方米的核心生产基地，一探冲压、焊装、涂装、总装四大车间，深度了解生产基地精湛的研发技术，同时也看到了云度品牌精湛严谨的“工匠精神”，下面就和大家一起来领略云度汽车专业的生产工厂与技术成果。
冲压车间 讲效率
汽车制造中有60%-70%的金属零部件需要塑性加工，其中大部分都要依靠冲压加工。而冲压工艺水平从源头决定了产品品质。云度电动汽车巨资引进高强度钢板冲压机床，电脑控制每一个环节都进行系统的检验，冲压精准，π1流畅自然的车身线条就是出自这里，好比精心打磨的玉器，并无一丝杂质。
焊装车间 自动化
焊装车间是云度生产基地自动化程度最高的车间，目前拥有60台机器人。据技术人员介绍，该车间焊装的整体自动化率达到了70%，车身地板线更是达到了100%的自动化。生产线上，机器人不仅能够进行复杂的操作，同时焊点精度更有保障。值得强调的是，在π1等车型上采用自动化Pick UP输送、中频伺服焊钳机器人焊接、一对一高揉性、高品质的机器人滚边工艺，可以将更高强度级别的钢材焊接一起，打造救生舱式的坚固车身。
涂装车间 更环保
云度电动汽车生产基地的涂装车间采用业内先进的水性漆机器人自动喷涂工艺和自动化控制技术。注重绿色前处理工序，大幅减少污染排放。同时严把涂装工艺标准，对车身油漆涂装色差、表面质量和折光率等涂面品质实施监测，谨防不合格产品流入下一个加工环节。
总装车间 严把关
总装车间作为整车研发制造的重要一环，各种总成、配件都需要在这里装配。为了提高生产效率和工艺品质，车间使用大量机械手臂配合工人完成装配工作，有效保证生产工艺的品质保证。同时，总装还采用磁导航系统AGV自行小车模式减少返修工位、实行美国宝克品牌设备进行整车质量控制系统，从而进一步提高下线合格率和保证整车质量。
电池检测系统 立足市场的核心竞争力
在云度的研发体系中，动力电池测试台架是部分老牌电动汽车制造厂所没有的。由于自行生产动力电池总成，以及适配自行研发的电池控制系统（BMS），设立独立的动力电池检测系统尤为必要。从表象看，这也是云度有别于乐视、蔚来等不具备造车资质甚至生产厂的所谓“互联网+”电动汽车制造厂的根本。从技术看，动力电池检测系统，可以模拟尽可能丰富的电动汽车用车环境，以获得动力电池、BMS真实数据，用来为日后改进和调制提供技术支持。而“超前”的全寿命期测试和充放电测试，也可帮助云度找到在产电动汽车和研发状态车型的性能极限。在电池系统成本、续航里程、整车自重和制造成本层面进行折中。
云度作为新能源市场新兴品牌，其首款产品π1在2017年10月中旬上市，在不到三个月的时间里，就创造了2400台的销量佳绩，能够迅速得到消费者青睐的原因正是凭借先进的整车制造工艺，依托高科技设备的应用和精湛严谨的生产研发技术，这才是云度产品的品质之源，也是赢得消费者信赖的关键所在。随着云度汽车的不断发展，将会进一步为用户带来安全舒适的驾驭体验，同时也为迎接福建省新能源汽车产业集群的蓬勃发展做好准备。
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